Wie kann man die Produktion eines Automobilzulieferers weiter optimieren?
Die Firma Aircom hat sich seit ihrer Gründung intensiv weiterentwickelt. Nun war es an der Zeit, einen weiteren Schritt in Richtung Produktionsoptimierung zu gehen. Lukasz Biega – Teamleiter in der Kunststoffabteilung – wird uns die neuesten Änderungen erläutern.
Wir produzieren 30% mehr Reifenreparatursets (TMK)
Mariusz Mackowiak: Guten Morgen Lukasz. Heute möchte ich Sie bitten, uns über die jüngsten Veränderungen in der Kunststoffabteilung bei Aircom zu informieren.
Łukasz Biega: Es hat sich tatsächlich etwas verändert, wir haben 2 neue Kunststoffspritzgießmaschinen. Insgesamt haben wir dieses Jahr bereits 5 solcher Geräte angeschafft aber 2 weitere Maschinen sind ein großer Schritt um den Produktionsprozess von Kompressoren und Flaschen zu ändern.
M.M: Wofür genau werden die neuen Spritzgießmaschinen eingesetzt?
Ł.B: Sie werden für die Herstellung von Kunststoffelementen verwendet. Wir haben eine Maschine mit einer Klemmkraft von 500 t und eine mit 110 t. Die erste wird für die Produktion von Kompressor-gehäusen verwendet während die zweite die Mängel bei PPS-Kunststoffformen beseitigt. Bald wird es weitere Projekte geben und diese Maschinen werden uns helfen unsere Produktionskapazität zu steigern.
M.M: Ich verstehe, dass dank dieser Geräte die Leistungsfähigkeit der Kunststoffverarbeitung steigt.
Ł.B: Ja, hier können wir definitiv stolz sein. Bei den LK2-Gehäusen konnten externe Zulieferer ca. 9.000 Teile pro Tag produzieren. Wir produzieren hiervon ca. 12.000 Teile pro Tag. Dabei produzieren wir insgesamt rund 200.000 Teile innerhalb eines Tages.
Senkung der Rohstoffkosten
M.M: Welche zusätzlichen Vorteile brachte der Kauf der neuen Spritzgießmaschinen dem Unternehmen?
Ł.B: Die Herstellung der Teile durch uns reduziert die Kosten für die Herstellung des Rohmaterials. Wir produzieren nicht nur mehr Teile in der gleichen Zeit, es entfallen auch die Logistikkosten. Früher haben wir die Teile aus Lodz bekommen so dass jetzt sogar die Transportkosten entfallen. Die Gehäuse sind zwar relativ klein, enthalten aber einen Hohlraum. Man kann nicht besonders viele auf einmal transportieren. Jetzt sind die Logistikkosten praktisch auf Null gesunken.
M.M: Konnten durch die neuen Spritzgießmaschinen neue Arbeitsplätze geschaffen werden?
Ł.B: Ja, ich habe jetzt 7 neue Mitarbeiter von überall auf der Welt – aus Portugal, Moldawien, Georgien und der Ukraine. Man muss dazu sagen, dass der Fachkräftemarkt im Bereich Kunststoffverarbeitung ziemlich schwierig ist, daher bilden wir alle Mitarbeiter selbst aus. Wir geben den jungen Fachmännern eine Chance sich zu entwickeln, sie nutzen diese Chance, also denke ich, es ist eine Win-Win-Situation.
M.M: Werden in der Automobilindustrie Standard-Spritzgießmaschinen eingesetzt oder müssen diese erst noch modifiziert werden?
Ł.B: Unsere Maschinen sind keine Maschinen „von der Stange“ sondern wurden sorgfältig ausgewählt. Die Teile, die bei Aircom produziert werden, beinhalten technische Details die aus ganz bestimmten Materialien bestehen. Die Maschinen wurden so ausgewählt, dass sie problemlos die von uns verwendeten Materialien verarbeiten können. Darüber hinaus sind die 500-Tonnen-Maschinen so ausgestattet, dass sie die Normen für den Formenbau erfüllen.
Spritzgießmaschinen in der Automobilindustrie
M.M: Wie kann man sich den Herstellungsprozess von Reparatursets aus einer Spritzgießmaschine vorstellen?
Ł.B: Zum einen haben wir ein Material in Form von Granulat welches wir in die Maschine füllen. In der Maschine werden die Materialien geschmolzen und dann unter Druck in die Form gespritzt. Dann wird die Form geöffnet und das Teil entnommen.
M.M: Die Arbeit mit der Spritzgießmaschine scheint nicht kompliziert zu sein.
Ł.B: Stimmt nicht. In unserer Firma werden auch Schweißmaschinen eingesetzt. Um mit ihnen zu arbeiten, müssen Sie 7 Parameter einstellen. Bei der Spritzgießmaschine sind es sogar 65 Parameter. Der Einlernprozess von neuen Mitarbeitern, die an der Spritzgießmaschine arbeiten, ist ziemlich langwierig. Nach einem Jahr ist der Mitarbeiter in der Lage das Teil selbst zu produzieren und erst nach eineinhalb Jahren Praxis ist er in der Lage auftretende Probleme an der Maschine eigenständig zu beheben.
M.M: Warum entscheidet sich ein Automobilunternehmen für den Kauf von Spritzgießmaschinen?
Ł.B: Neben der Erleichterung der logistischen Abläufe und der Senkung der Produktionskosten war der Hauptgrund für die Kaufentscheidung die Notwendigkeit, die Qualität unserer Teile vollständig zu kontrollieren. Unsere Kunststoffe sind schwer zu verarbeitende Baustoffe. Durch die Herstellung vor Ort stellen wir sicher, dass die Standards und Qualitätsnormen eingehalten werden.
Empfindliche Gehäuse werden von Robotern bearbeitet
M.M: Gibt es noch weitere interessante Informationen zur Spritzgusslinie?
Ł.B: Zu erwähnen wäre, dass es in unserer Linie Roboter gibt. Die meisten Teile fallen auf das Förderband, aber einige davon – vor allem die Gehäuse – sind empfindlicher und werden daher von Robotern bearbeitet.
Autoreifenkompressor anstelle eines Ersatzreifens?
M.M: Was waren für Sie in letzter Zeit Ihre größten Herausforderungen?
L.B: Ich denke, die größte Herausforderung in letzter Zeit war der Umzug in eine neue Halle. Wir hatten bereits
6 Maschinen die verlagert werden mussten und dann kamen noch 4 neue Maschinen dazu, die wir auch noch aufstellen und anschließen mussten. Trotzdem konnten wir die Produktion an den Schweißlinien nicht stoppen. Wir mussten die Ausfallzeit so planen, dass sie die Arbeit anderer Produktionslinien nicht beeinträchtigten
Die Zukunft der Kunststoffabteilung
M.M: Die Ziele von Aircom sind Innovation, Benutzerfreundlichkeit, Geschwindigkeit und Fehlerfreiheit. Wir haben bereits über eine deutliche Verbesserung des Tempos in der Produktentwicklung gesprochen. Was wird nun in der Kunststoffabteilung passieren?
Ł.B: Wir planen aktuell den Kauf von 2 weiteren Maschinen um eine 2K-Flasche zu produzieren – das neueste Produkt von Aircom. Es wird ein 2-Komponenten-Dichtungsmittel und wir werden weltweit das erste Unternehmen sein, das ein solches Produkt herstellt. Täglich handeln wir nach dem Unternehmensgrundsatz und streben nach höchster Qualität und Optimierung der Produktionsprozesse.
M.M: Vielen Dank für das Gespräch, Lukasz.
Ł.B: Ich danke Ihnen.
Łukasz Biega jest Managerem w dziale Tworzyw Sztucznych. Posiada kilkunastoletnie doświadczenie w pracy przy metodzie wtrysku. Jego główne zadania to organizacja pracy na wydziale wtrysków, akceptacja i odbiory nowych form, współpraca z dostawcami części plastikowych dla Aircom Group.
