fbpx
Menu Zamknij

Krzysztof Cienciała: ‘W logistyce nie ma czasu na stres’

Jak definiować standardy w logistyce? Wszystko zaczyna się od audytu klienta! Producenci OEM są zobowiązani do ciągłego doskonalenia. Krzysztof Cienciała, nasz Logistics Manager, opowiedział nam więcej o swoim ostatnim audycie, a także o takich rzeczach jak wykorzystanie dronów i pojazdów specjalnych w produkcji części samochodowych.

Jak Aircom niweluje sytuacje stresowe w logistyce?

Mateusz Kulejewski: Czytaliśmy przed wywiadem opinie na wizytówce Google, o naszej firmie. Kierowcy chwalą dział logistyki nawet za to, że mogą wziąć prysznic w trakcie załadunku! Wygląda na to, że dbacie o wszystkich swoich współpracowników.

Krzysztof Cienciała: (Śmiech) Faktycznie tak jest! Mamy świadomość, że od współpracy wielu osób zależy, czy to wszystko będzie hulało, dlatego robimy wszystko, żeby się dobrze dogadywać. Bardzo pomogło w tym skupienie uwagi na awizacji transportu. To, że u nas nie spotkasz kolejki tirów wynika z dobrze zaplanowanych przedziałów czasowych, nie z małego ruchu w firmie. Wiemy, że przekłada się to na mniejszy stres pracowników magazynowych.

MK: A Ty, czy odczuwasz stres, wiedząc, że zrobiliście ze swojej strony wszystko co trzeba dobrze, zapakowaliście, załadowaliście produkt, kiedy jest on w drodze i czekasz aż dojedzie do klienta?

KC: Stres jest w logistyce przy każdej czynności jaką musisz wykonać, ale na szczęście nie masz czasu, żeby go przeżywać. Jest to podyktowane tym, że trend światowy zmierza do szczupłej produkcji, do zmniejszania stanów, do skracania czasu dostaw…

MK: Ja myślałem, że to wy w logistyce ustalacie czas…

KC: (Śmiech) Niestety, tak to nie jest. Wszystko podyktowane jest przez klienta, my najczęściej wykonujemy tylko rozkazy z góry (śmiech). Dlatego z mojej perspektywy najważniejsze jest, żeby mieć zgrany zespół, który po prostu potrafi wesprzeć Cię w każdej czynności, zrealizować ją odpowiednio, bez względu na przeciwności.

Wymagania logistyczne klientów atomotive

MK: W takim razie powiedz, jakie wymagania miał klient z naszego ostatniego audytu?

KC: W kontekście logistyki ogólne wymagania klientów są raczej zbliżone. Na czas audytu z ramienia klienta dedykowana zostaje nam osoba odpowiedzialna za jego przeprowadzenie. Najczęściej ktoś z działu rozwoju dostawców lub logistyki. Akurat w naszej firmie mój dział odpowiada za szeroki wachlarz działań. Nie tylko za DRP, czyli wysyłki, czy organizację transportów wewnętrznych i zewnętrznych. Główne wymagania dotyczą również MRP, MRP II, MPS czyli szeroko rozumianego planowania dostaw, materiałowego, zasobu ludzkiego oraz planowania produkcji.

MK: I tu pewnie, kiedy musie zaplanować odpowiednią liczbę ludzi do produkcji konkretnego kompresora np. dla Volvo zaczynają się największe różnice. Inna liczba ludzi jest przy produkcji dla Mercedesa…

KC: Tak, choć dużo zależy też od działu inżynieryjnego. Od tego jak oni zaplanują nam wydajność linii produkcyjnej, ilości stanowisk czy też samych składowych produktu finalnego. Oczywiście my to później dostosowujemy do zamówień klienta oraz do uzgodnionych z zarządem stoków magazynowych. W Aircom nie produkujemy jedynie „just in time”. Czasem też robimy zgodnie z zasadą MTS (Make to stock – przyp. red.). Po prostu jest tu wiele czynników które wpływa na te różnice. Pod tym faktycznie kryje się rzesza ludzi różne zadania jakie trzeba wykonać.

Realizacja wymogów klienta w Aircom

MK: Jak te wyliczenia zestawiacie z oczekiwaniami klientów?

KC: Zanim zaczniemy współpracę dostajemy dostęp do portalu klienta, z którego pobieramy obszerne manuale. Każdy dotyczy czegoś innego, jeden jest do wymiany danych EDI, drugi do planów pakowania, kolejny do awizacji… jest ich wiele. I tu warto wspomnieć o różnicach między klientami. Dla tego klienta, który właśnie nas audytował, nie przygotowywaliśmy jeszcze wysyłki w dedykowanych pojemnikach. Dla prototypów mamy przewidziane specjalne rozwiązania. Natomiast docelowo zawsze mamy ustalone plany pakowania i choć to przewoźnik odpowiada za towar w trakcie transportu, dla nas jest najważniejsze bezpiecznie zabezpieczenie ładunku tu wewnętrznie. Czyli spakowanie go w odpowiednie pojemniki i sprawdzenie czy są w dobrej kondycji.

MK: A same pojemniki różnią się w zależności od klienta?

KC: Oczywiście. Zdarza się nawet, że u tego samego klienta obowiązują różne plany pakowania, więc trzeba przygotować inny pojemnik. W związku z tym jest to jakieś utrudnienie dla nas przy planowaniu produkcji. Klienci mają różne sposoby pakowania, np. jedni wymagają bindowania tych palet inni foliowania. Dodatkowo kontrakty są tak skonstruowane, że musimy czyścić te pojemniki, czyli, jeżeli one do nas przyjeżdżają z innymi etykietami jesteśmy zobligowani, żeby te pojemniki wyjechały od nas czyste.

MK: Mamy takiego dużego Karchera?

KC: Nie, nie, nie (śmiech), mamy specjalne płyny, które są do tego typu naklejek. Nasi pracownicy są wyposażeni w maski i odpowiednie narzędzia którymi mogą w bezpieczny sposób dla pojemnika i siebie zdzierać zbędne etykiety.

Wnioski po kolejnym audycie

MK: A czy coś szczególnie utkwiło Ci w głowie po ostatnim audycie?

KC: Sama jego forma była ciekawa. Praktycznie przez pól roku mieliśmy spotkania co dwa tygodnie z osobą odpowiedzialna za logistykę i musieliśmy dostosować się do jej kwestionariusza tworząc prezentacje, które pokazywały dokładnie jak w logistycznych obszarach wygląda każdy nasz proces. Pandemia postawiła przed nami wiele wyzwań. Między innymi to, że wiele odpowiedzi musieliśmy przedstawić w postaci audytu zdalnego np. nagrywając filmy. Trzeba przyznać, że poruszanie się po produkcji z kamerami i odgrywanie pewnych ról było ciekawym doświadczeniem, z którego zamierzamy korzystać również w przyszłości.

MK: Czyli audyty nie tylko sprawdzają jak nasza firma działa, ale również pozwalają wprowadzić do pracy nowości?

KC: Oczywiście. Po ostatnim rozwijamy Visual Management, który też zasugerował nam klient. W obszarze wysyłki wdrożyliśmy już ekrany, na których wyświetlają się informacje o najbliższych wysyłkach. Dzięki nim pracownicy mogą się zaznajomić, kiedy będą mieli więcej pracy, To pozwala ocenić czy mogą wykonać inne obowiązki. Dodatkowo na żywo mają podgląd na to co już od nas wyjechało tego dnia oraz co jeszcze musi zostać wysłane. Pozwala nam to na taki doublechecking, tego co jest zlecane przez specjalistów. Z tych monitorów korzystamy również do wyświetlania informacji o czasach dostaw do klientów oraz o awizacjach samochodów, czyli w jakich przedziałach czasowych mają pojawić się samochody u klienta.

MK: Wynika z tego, że klienta interesują nie tylko dostarczane produkty, ale też jakie warunki mają pracownicy.

KC: Oczywiście, klient weryfikuje każdy szczegółowy proces również w tym aspekcie, od wejścia surowego materiału po wysłanie gotowego produktu.

Innowacje logistyczne w Aircom

MK: Skoro lubisz wdrażać nowości zlecane przez klientów, to ciekaw jestem, kiedy planujesz wdrożyć drony w łańcuchu naszych dostaw?

KC: Na takie pytania nie byłem przygotowany! (Śmiech) Jak najbardziej jesteśmy za wdrażaniem nowych rozwiązań. W logistyce wewnętrznej wdrożyliśmy Milk Run między naszymi halami, być może niedługo przyjdzie czas na wdrożenie jakiegoś RFID (system zdalnej identyfikacji cyfrowej – przyp. red.) i robienia inwentaryzacji z wykorzystaniem dronów. Zdecydowanie popieram podążanie za światowymi trendami.

MK: Co sprawiło, że zdecydowaliście się na wdrożenie Milk Run-a?

KC: Hala produkcyjna i hala magazynowa, są oddalone od siebie o pewną odległość. W związku z tym potrzebowaliśmy czegoś co jest w stanie zabezpieczyć nas większą objętością przewożenia. Jest to w zasadzie wózek ciągnący za sobą kilka platform. Możemy więc składować na niego większe ilości materiału niż w przypadku wózków widłowych. Posiada dodatkowo zasuwane kurtyny, dzięki którym materiał nie ulega uszkodzeniu czy nie mają wpływu na niego czynniki atmosferyczne.

MK: Wobec tego jak świetnie radzicie sobie z kolejnymi wdrożeniami, gdzie widzisz kolejne wyzwania dla swojego działu w najbliższej przyszłości?

KC: Na ten moment elementem, na którym musimy skoncentrować nasze moce jest wdrożenie nowego systemu ERP. To duże wyzwanie dla całej firmy, bo trzeba tu scalić wszystkie procesy do jednego programu i wprowadzić kulturę pracy na rozwiązaniu dostarczanym nam przez firmę Infor. Natomiast jeżeli chodzi o mniejsze cele, firma rozwija się z naprawdę z wielkim impetem. W związku z czym ciągle poszukujemy większego space efficiency.

Obecnie wdrażamy rozwiązanie supermarketowe z rolkami przepływowymi, które pozwoli nam na większą wydajność przez składowanie materiału przy produkcji. Realizujemy również regały pod chemiczne materiały, z wannami ociekowymi i inne mniejsze zadania. Także mimo pracy nad nowym ERP, która absorbuje dużo czasu, to muszę powiedzieć, że dużo rzeczy dzieje się w tle.

Aircom otwiera supermarket?

MK: Czym jest ten supermarket i jak to będzie funkcjonować?

KC: Są to regały z rolkami przepływowymi, na które dostarczamy przepakowane komponenty w pojemnikach KLT. Posiadają one własne kody kreskowe, z pełną identyfikacją części. Trafiają one na odpowiednią lokalizację w prosty sposób: od tyłu osoba przesuwa pojemnik na rolkach, który zjeżdża do przodu. Jest to rozwiązanie często stosowane w firmach. U nas dawniej również funkcjonowało, ale na mniejszą skalę i musiało zostać zdemontowane.

Obecnie części dostarczane są na halę produkcyjną na zasadzie KANBAN, czyli wywoływania zapotrzebowania przez produkcję. W supermarkecie będziemy po prostu dbać o to, żeby ich ilość nie spadła poniżej określonego minimum. Pomogą nam w tym wspomniane już wyświetlacze i rozwiązania systemowe, które informować będą o konieczności dostarczenia konkretnych części. To pomaga nam również zachować zasadę FIFO (First In First Out – przyp. red.). I tak naprawdę pozwala to na lepszą przejrzystość oraz dużo więcej wydajności. Nad tym supermarketem, żeby wykorzystać przestrzeń magazynową, będziemy jeszcze budować miejsca paletowe składowania wysokiego.

MK: A dla czy pracownika to również ułatwienie? Supermarket kojarzy się z tym, że wchodzisz i wybierasz co potrzebujesz, mleko, chleb…

KC: (śmiech) Na pewno dla pracownika wiąże się to z tym, że ma łatwiejszy dostęp do danego komponentu. Nie musi szukać miejsca w którym coś jest magazynowane. Każda lokalizacja jest określona z przypisanym komponentem także pracownik wchodzi, pobiera i wychodzi jak w sklepie.

MK: Patrząc jeszcze na koniec z perspektywy naszego ostatniego audytu, czy uważasz ten go za udany?

KC: Tak i to nie tylko moje odczucie, skoro do Aircom-u ciągle trafiają nowi klienci! Pracuje tu już 6 lat i widzę naprawdę, że to miejsce ciągle dynamicznie rozwijające się i wciąż z ogromnym potencjałem!

Korzystając z naszej strony, wyrażasz zgodę na wykorzystywanie przez nas plików cookies. Używamy plików cookies, aby zapewnić Ci wygodę podczas przeglądania naszego serwisu oraz w celu optymalizacji treści dostępnych w naszej witrynie. więcej informacji

Korzystając z naszej strony, wyrażasz zgodę na wykorzystywanie przez nas plików cookies. Używamy plików cookies, aby zapewnić Ci wygodę podczas przeglądania naszego serwisu oraz w celu optymalizacji treści dostępnych w naszej witrynie.

Zamknij