Menu Zamknij

SeatAir

Dostępne warianty – napięcie nominalne: 12V/24C/48V
Gabaryty [mm]: 104x92x43
Wymagania wydajnościowe wg LH (ciśnienie/czas napełnienia/zbiornik): 6bar/38s/1L
Podłączenie pneumatyczne: wąż ciśnieniowy o średnicy wewnętrzej 4 mm 
Maksymalny pobór prądu: 9A/5A/3A
Złącze zasilające: bezpośrednie
Temperatura przechowywania:
-40°C to +80°C
Temperatura pracy:
-40°C to +80°C

 

Opracowany kompresor do siedzeń pojazdów mechanicznych wyróżnia się na rynku szeregiem cech proekologicznych:

W wyniku przeprowadzonych przez Aircom Group prac badawczo-rozwojowych:

  • Ograniczono ilość metalowych części składowych kompresora (w stosunku do wyrobu konkurencji) i zastąpiono je materiałami z tworzyw sztucznych; Wyrób konkurencji składa się m.in. z 19 elementów metalowych. W przypadku naszego wyrobu kompresor posiada 8 elementów metalowych, co oznacza redukcję ilości metalowych części o ponad 50%. Zmniejszenie ilości części metalowych na rzecz komponentów z tworzyw sztucznych oznacza ograniczenie zużycia energii oraz surowców podczas wytwarzania części wyrobu i montażu wyrobu.
  • Ograniczono ilość metalowych części z metalami ciężkimi (tj.: rtęć, ołów, kadm, chrom, nikiel, miedź, cynk, bizmut). Zredukowano w kompresorze do wartości szczątkowej zawartość następujących substancji: ołowiu, rtęci, kadmu, sześciowartościowego chromu, bizmutu, polibromowanych bifenyli (PBB) i polibromowanych eterów fenylowych (PBDE):,

W wyrobie zastosowano materiały podlegające recyklingowi. Powstały w wyniku realizacji projektu nowy wyrób po zakończeniu cyklu życia może być przetworzony. Kompresory powietrza do amortyzacji siedzeń zbudowane są z konstrukcyjnych tworzyw sztucznych, metali oraz z silnika elektrycznego. Wszystkie tworzywa sztuczne wykorzystywane do produkcji elementów SKG można poddawać procesom ponownego przetworzenia. Wszystkie elementy metalowe wyrobu można poddać procesom ponownego przetworzenia. Spośród wszystkich elementów składowych kompresora, jedynie silnik elektryczny (jako „elektrosprzęt”), wymaga przetworzenia w wyspecjalizowanych zakładach.

Innowacyjność rynkowa została osiągnięta poprzez badania laboratoryjne ukierunkowane na zoptymalizowaniu każdego detalu nowej generacji tłokowych kompresorów powietrza do amortyzacji siedzeń (SKG) pod względem zastosowanych materiałów i rozwiązań konstrukcyjnych,

Zaprojektowano zasadnicze podzespoły wyrobu przy wykorzystaniu właściwości tworzyw sztucznych, pozwalających na optymalizację kształtu, wagi, własności wytrzymałościowych i procesu produkcyjnego. W porównaniu do wyrobów konkurencji ograniczono liczbę części składowych kompresora do 19 różnych elementów składowych. Wyrób konkurencji składa się z 24 części składowych, co daje ponad 20% redukcję ilości części składowych.

W konstrukcji wyrobu zastosowano specjalne materiały, zoptymalizowaną geometrię i odpowiednie wykończenie powierzchni detali dla minimalizacji współczynnika tarcia, w celu zmniejszenia zapotrzebowania na energię, wydłużenia cyklu życia i efektywniejszej pracy kompresora SKG. Dodatkowo cel ten został osiągnięty poprzez:

  • opracowanie skutecznych filtrów powietrza gwarantujących skuteczniejszą pracę w środowisku zapylonym,
  • wyeliminowanie w produkcie olejów do smarowania
  • zoptymalizowaniu konstrukcji silnika elektrycznego i podniesienie jego sprawności i trwałości

W gotowym wyrobie 89% masy części z tworzyw sztucznych otrzymanych jest metodą formowania wtryskowego. Części te są łączone ze sobą poprzez wykorzystanie zgrzewania ultradźwiękowego Zastosowanie takiej techniki pozwala na trwałe połączenie poszczególnych elementów z jednoczesnym ograniczeniem ilości części w finalnym produkcie (brak śrub montażowych) oraz zmniejszeniem jego masy. Dodatkowo dzięki takiej technologii część połączeń jest szczelna (zespół obudowy-filtr powietrza) bez użycia dodatkowych uszczelek / mas uszczelniających.

Zastosowane technologie pozwoliły na ograniczenie liczby elementów i skrócenie czasu montażu, a co za tym idzie obniżenie kosztów produkcji oraz wagi samego produktu. Wyrób gotowy ma masę około 486g i jest lżejszy od wyrobu konkurencji o ponad 13%.

Kompresory do siedzeń zostały opracowane w trzech wariantach wykonania dla następujących stałych napięć znamionowych: 12V, 24V oraz 48V. Produkowane kompresory spełniają surowe kryteria dla części elektronicznych wykorzystywanych w przemyśle motoryzacyjnym, dzięki kompatybilności elektromagnetycznej. Wbudowany w kompresor zoptymalizowany filtr zakłóceń pozwala na bezproblemowe współistnienie kompresora z innymi podzespołami pojazdów i jest kluczowe dla zachowania sprawnego funkcjonowania całości.

Produkt wdrożony poprzez projektowi POIR.03.02-00-0497/16

 

?

Korzystając z naszej strony, wyrażasz zgodę na wykorzystywanie przez nas plików cookies. Używamy plików cookies, aby zapewnić Ci wygodę podczas przeglądania naszego serwisu oraz w celu optymalizacji treści dostępnych w naszej witrynie. więcej informacji

Korzystając z naszej strony, wyrażasz zgodę na wykorzystywanie przez nas plików cookies. Używamy plików cookies, aby zapewnić Ci wygodę podczas przeglądania naszego serwisu oraz w celu optymalizacji treści dostępnych w naszej witrynie.

Zamknij