Renata Artman: 'Kolejny audyt, kolejne zielone światło'!
Dla Aircom audyty produkcji naszych produktów, takich jak uszczelniacz do kół, czy kompresor do kół, to chleb powszedni. Po co je robimy? Dlaczego tak często? Czy rzeczywiście można powiedzieć, że zestawy naprawcze do kół różnią się tylko rozmiarem? Na te i inne pytania odpowiada nasz jakościowy guru, Quality Manager – Renata Artman.
Zwolnienie procesu i produkcji zestawu naprawczego do kół
Mariusz Maćkowiak: Cześć, słyszałem, że przeszliśmy audyt, dla kolejnego producenta samochodów z Niemiec, tak?
Renata Artman: Tak jest, dotyczył on zwolnienia linii i produktu…
MM: Przybliżysz nam co to znaczy?
RA: Kiedy nasi partnerzy „zwalniają” jakiś proces to tak jakby mówili: „Tak! Jesteście gotowi. Chcemy, żebyście dostarczali nam produkt”.
MM: I takie audyty już przechodziliśmy?
RA: Tak. Każdy nasz odbiorca musi zwolnić zarówno proces jak i produkt. Chcemy, żeby był pewny co do tego jaki produkt otrzymuje i jak jest on przygotowywany. Nasi partnerzy oczekują, że w naszym procesie nie ma zagrożeń dla ich klientów. Chcą żebyśmy dostarczali dobrej jakości produkt w odpowiednich ilościach, więc muszą wiedzieć jak go weryfikujemy. Przedstawiamy wtedy, że na to co robimy mamy odpowiednie procedury. Pokazujemy co i jak często robimy, a także nasze działania podejmowane w sytuacjach kryzysowych. Dotyczy to również całej dokumentacji takich przypadków. To wszystko gwarantuje im płynność dostaw.
MM: Czyli każdy nowy produkt który wdrażamy, taki jak nowa butelka uszczelniacza do opon, czy nowy kompresor, musi przejść taki audyt?
RA: Tak. Pierwszy który pamiętam był ten wykonany w 2014 roku dla Volkswagena, który zaliczyliśmy z oceną A, bardzo wysoką jak na nowego wówczas dostawcę w branży automotive. Dzięki temu dalsza współpraca z tą marką mogła opierać się na produktach wysyłanych do homologacji. W 2018 roku w związku z nową linią produkcyjną i nowym kompresorem do pompowania kół przeprowadzony został dla tej marki kolejny audyt w którym również uzyskaliśmy zielone światło.
Zestaw naprawczy na pierwszy montaż - wymagania producentów
MM: Zielone światło?
RA: Tak, feedback od zlecających audyt pojawia się zazwyczaj w ujęciu procentowym, ocenie ABC lub wyrażane są jako zielone światło – gotowość do zwolnienia; żółte – wymagamy usprawnień. Do tej pory pozytywnie oceniły nas takie marki jak, Volvo, Mercedes czy wspomniana grupa Volkswagena.
M: To nie tylko znane firmy samochodowe, ale też bardzo duże grupy..
RA: Tak dokładnie. Choćby w portfolio Volkswagena znajdziemy marki takie jak Seat, Porsche, Skoda, Audi, a nawet Bugatti, wiec tych podmiotów jest całkiem sporo.
M: Muszę zapytać w takim razie, który to już Twój audyt?
RA: (Śmiech) Nie wiem czy jestem w stanie policzyć…
MM: Skoro było ich już tyle, to powiedz gdzie widzisz największe różnice między audytami dla konkretnych marek? Nawet jeżeli dla klienta końcowego nasze urządzenia wyglądają podobnie inne wymagania ma na pewno Mercedes a inne Volkswagen.
RA: Każdy klient ma swoje koniki (śmiech). Jeden bardziej skupia się na kwestiach statystycznych, drugi na logistycznych, ale to nie zawsze jest też zależne od zaleceń naszych partnerów, a często od samej osoby której ten audyt powierzono. Specyficzne dla klienta mogą być różne wymagania. Kilka wyzwań pojawiło się szczególnie kiedy wprowadzaliśmy nowy SealAir2K. Nasi partnerzy mieli różne wymagania jakościowe, więc do każdego audytu musieliśmy określić sobie jakie testy musi przejść nasz produkt i nie chodzi jedynie o kwestie chemiczne. Przykładowo, badając szczelność butelki, zamykamy ją w odpowiednim pojemniku, gdzie w trakcie testu, zależnie od wymagań partnera, pojawia się ciśnienie nawet do 16 bar. Rozumiemy, że może powodować to zagrożenie dla naszych pracowników, więc takie testy wymagają odpowiednich instrukcji i zabezpieczeń. Klient końcowy nie widzi ile to wymaga pracy. Dla niego każdy nasz nowy zestaw uszczelniający to tylko „podobna skrzyneczka” (śmiech).
MM: A w tym konkretnym audycie, czy pojawiło się coś niestandardowego?
RA: Nie, choć z uwagi na to, że planowanie w projekcie rozpoczęliśmy pandemia COVID wymusiła na nas zmiany w dacie i formie przeprowadzenia audytu.
MM: Co konkretnie masz na myśli?
RA: Nigdy wcześniej nie zdarzało się, żeby łączyć się z klientem online „na żywo” po to, aby pokazać swoją produkcję. Oczywiście przygotowujemy dla klientów różne nagrania, ale w tym wypadku były pewne obawy czy nie będzie opóźnień w transmisji, a także o to czy obraz będzie odpowiedniej jakości. Na szczęście przedstawiciel tego producenta aut powiedział, że jest to jeden z najlepszych audytów jakie widział.
"Gdyby nie ich działania nic by się nie udało"
MM: Ile osób bierze udział w takim audycie?
RA: Generalnie to przedstawiciele działów: jakość, produkcja, logistyka, r&D i project managment. Natomiast jeżeli audytor dopytuje o szczegóły, np. o MSA (Measurment System Analysis analiza systemów pomiarowych przyp.. red.), to angażuję odpowiednią osobę, żeby pokazać te informacje. Nasi goście przyjeżdżają tu zobaczyć na żywo to co przedstawiamy na prezentacji. Dlatego zależnie od ich pytań, ta liczba może przekraczać kilkanaście osób.
MM: Skoro audyt angażuje tak wiele osób, istotne znaczenie ma tu znaczenie czynnik ludzki. Jaka atmosfera panowała w trakcie samego audytu w Twoim dziale? Znaleźliście już chwilę, żeby odsapnąć?
RA: Zawsze na końcu jest poczucie, że idziemy w dobrą stronę skoro udało nam się, spełnić wymagania klienta. Od zapytania ofertowego po gotowy produkt każdy dział ma swój kawałek pracy i wszyscy ludzie mają poczucie, że gdyby nie ich działania nic by się nie udało.
Produkcja zestawów naprawczych do kół - jak wygląda proces?
MM: Ten proces musi być zatem bardzo długi…
RA: Tak naprawdę przygotowanie nowego produktu to kawał dużego projektu, w którym każdy ma swój kawałek do zrobienia. Zaczyna konstrukcja, za nią idzie Project Management, który określa wszystkie wymagania i terminy z klientami, a także koszty. W tych rozmowach bierze udział również szef (CEO – przyp. red.), który dogrywa kluczowe sprawy. Później organizujemy wspólne spotkanie projektowe z logistyką, jakością, produkcją i R&D. To wtedy na podstawie wymagań technicznych klienta ostatecznie ustalamy co musimy zrobić, żeby wypuścić produkt na rynek i jakie będą wyzwania. Planujemy terminy i prace w oparciu o to, czy potrzebujemy zbudować jakiś dodatkowy sprzęt oraz o to w jaki sposób będą wyglądały testy. Trzeba pamiętać, że jeden klient życzy sobie, żeby testy homologacyjne były tylko u nas, drugi zatwierdzi produkt jedynie jeżeli wyślemy go do akredytowanego laboratorium, co też zajmuje czas. Szybko więc w projekt włącza się laboratorium i dział jakości. Wspólnie budujemy dokumentacje, w tym analizę FMEA, czyli skutków, które mogą się wydarzyć w naszym procesie. Ogromne znaczenie w tych pracach ma również logistyka. Jeżeli cokolwiek źle określimy to kompresory mogą ulec uszkodzeniu i będziemy mieli reklamacje. Dlatego trakcie trwania audytu kwestie logistyczne były szczególnie sprawdzane, zwłaszcza to jak często będą wyjeżdżały transporty do klienta
MM: I w tak dużym zespole pracujecie od początku?
RA: Nie, kiedy zaczynaliśmy w 2011 roku, nad produktami pracowało dosłownie kilka osób. Patrząc na nasz pierwszy kompresor, sam design rozpoczął się w 2012 roku, a końcówką 2013 roku, mieliśmy gotowy produkt. W dwa lata przeszliśmy wiec od białej kartki po gotowy produkt na stole.
MM: To co się odbywa w takim razie później? Mamy gotowy produkt, wykonany audyt.. i co dalej? Czy zdarza się, że na tym etapie nie dochodzi jednak do współpracy?
RA: Nigdy się nie zdarzyło, żeby nasi partnerzy w tym momencie zrezygnowali. Często jest to zbyt kosztowne, żeby zaczynać wszystko od nowa, więc zazwyczaj po pozytywnej weryfikacji przechodzimy do realizacji dostaw.
MM: A czy Tobie zdarzył się kiedyś negatywny wynik w audycie?
RA: Hmm.. (myśli), nie. Zdarzył się raz taki, gdzie zweryfikowani zostaliśmy na żółto, więc wyszły nam działania jakie musimy wdrożyć i po ich podjęciu dostaliśmy zielone światło.
