Jak wykonać krok do przodu w optymalizacji produkcji w branży automotive?
Aircom od początku swojego istnienia intensywnie się rozwija. Ostatnio przyszedł czas na kolejny krok w kierunku optymalizacji produkcji. Temat ostatnie zmiany przybliży nam Łukasz Biega- Team Manager w dziale Tworzyw Sztucznych.
Zwiększyliśmy produkcje o 30%
Mariusz Maćkowiak: Dzień dobry Łukaszu. Chciałabym, żebyś dzisiaj opowiedział nam o zmianie jaka zaszła w dziale Tworzyw Sztucznych w ostatnim czasie w firmie Aircom.
Łukasz Biega: Rzeczywiście trochę się zmieniło, pojawiły się u nas 2 nowe maszyny wtryskowe do tworzyw sztucznych. W sumie wzbogaciliśmy się już o 5 tego typu urządzeń w tym roku, jednak 2 nowe maszyny stanowią duży krok w zmianie procesu produkcji kompresorów oraz butelek.
M.M.: Do czego konkretnie służą nowe wtryskarki?
Ł.B.: Służą do produkcji elementów z tworzyw sztucznych. Mamy maszynę o sile zwarcia 500 t oraz 110 t. Pierwszą z nich wykorzystujemy do produkcji obudów kompresorów, natomiast druga- uzupełnia braki dla form z tworzywa PPS. Niedługo pojawią się również nowe detale do kolejnych projektów, a te maszyny pozwolą nam wzmocnić moc produkcyjną.
M.M.: Rozumiem, że dzięki tym sprzętom wzrasta wydajność obróbki tworzyw sztucznych.
Ł.B.: Tak, tutaj możemy się pochwalić. Jeśli chodzi o obudowy do LK2, zewnętrzni dostawcy byli w stanie wytworzyć ok. 9 000 zestawów w ciągu doby. My produkujemy ich ok. 12 000 kompletów na dobę. Jednocześnie w ciągu jednego dnia produkujemy w sumie ok. 200 000 części.
Zredukowaśmy koszt produkcji półproduktów
M.M.: Jakie dodatkowe korzyści przyniósł zakup nowych wtryskarek dla firmy?
Ł.B.: Produkcja części przez nas zmniejsza koszt wytworzenia surowca. Nie tylko produkujemy więcej elementów w tym samych czasie, ale także odchodzą koszty logistyki. Detale wcześniej sprowadzaliśmy z Łodzi, więc zlikwidowaliśmy, chociażby koszt transportu. Obudowy, choć są stosunkowo niewielkie, zawierają dużo powietrza. Jednym transportem nie można przewieźć zbyt wielu. Teraz koszty logistyczne zostały praktycznie wyzerowane.
M.M.: Czy dzięki nowym wtryskarkom mogliśmy stworzyć nowe miejsca pracy?
Ł.B.: Tak, mam teraz 7 nowych osób z różnych zakątków świata- osoby z Portugalii, Mołdawii, Gruzji i Ukrainy. Trzeba dodać, że rynek przetwórstwa tworzyw sztucznych, jeśli chodzi o specjalistów, jest dość trudny, dlatego wszystkich pracowników szkolimy sami. Dajemy szansę młodym chłopakom na rozwój, oni z tej szansy korzystają, więc myślę, że jest to z obopólną korzyścią.
M.M.: Czy w obszarze automotive wykorzystuje się standardowe wtryskarki czy branża wymaga ich modyfikacji?
Ł.B.: Nasze maszyny nie są standardowe, powiedzmy ‘z półki’, a zostały starannie wyselekcjonowane. Części produkowane w Aircom to detale techniczne, z dość specyficznych tworzyw. Maszyny dobrano w taki sposób, aby spełniały oczekiwania dostosowane do materiałów, które my akurat przerabiamy. Dodatkowo maszyny 500-tonowe są wyposażone tak, aby odpowiadały standardom w zakresie konstrukcji form.
Maszyny do formowania wtryskowego w branży automotive.
M.M.: Jak wygląda proces produkcji elementów zestawów naprawczych na maszynie wtryskowej?
Ł.B.: Z jednej strony mamy tworzywo w postaci granulatu, którym zasypujemy maszynę. W maszynie następuje stopienie materiały, a następnie wtryśnięcie go pod ciśnieniem do formy. Następnie forma zostaje otwarta, a detal wyjęty na zewnątrz.
M.M.: Może się wydawać, że praca przy wtryskarce nie jest skomplikowana.
Ł.B.: Nic bardziej mylnego. W naszej firmie wykorzystywane są również zgrzewarki. Aby na nich pracować, trzeba ustawić 7 parametrów. Na wtryskarce tych parametrów jest aż 65. Sam proces wdrożenia pracowników, który pracują przy wtryskarce, jest dość długotrwały. Po roku osoba jest w stanie samodzielnie wyprodukować część, a dopiero po półtorarocznej praktyce jest w stanie poradzić sobie z różnego rodzaju problemami z maszyną.
M.M.: Dlaczego firma automotive decyduje się na zakup wtryskarek?
Ł.B.: Poza ułatwieniem procesów logistycznych i zmniejszeniem kosztów produkcji, kluczowym czynnikiem, który zadecydował o ich zakupie była chęć pełnej kontroli jakości naszych detali. Nasze tworzywa są materiałami konstrukcyjnymi, trudnymi w przetwórstwie. Wytwarzając je na miejscu, czuwamy nad spełnianiem standardów i norm jakościowych.
Delikatne elementy są przenoszone transportowane przez roboty
M.M.: Czy jeszcze jakieś ciekawostki na linii wtrysków występują?
Ł.B.: Warto też dodać, że na naszej linii pracują roboty. Większość detali spada na taśmociąg, jednak niektóre z nich, przede wszystkim obudowy, są bardziej delikatne, dlatego przenoszą je roboty.
M.M.: Czy jeszcze jakieś ciekawostki na linii wtrysków występują?
Ł.B.: Warto też dodać, że na naszej linii pracują roboty. Większość detali spada na taśmociąg, jednak niektóre z nich, przede wszystkim obudowy, są bardziej delikatne, dlatego przenoszą je roboty.
Przyszłość Działu Tworzyw Sztucznych w Aircom Automotive
M.M.: Jakie były dla Ciebie największe wyzwania w ostatnim czasie?
Ł.B.: Myślę, że najtrudniejsza w ostatnim czasie była przeprowadzka do nowej hali. Mieliśmy już 6 maszyn, które trzeba było relokować, a w międzyczasie przyszły 4 nowe urządzenia, które musieliśmy zainstalować. Przy tym wszystkim nie mogliśmy wstrzymać produkcji na liniach zgrzewania. Musieliśmy zaplanować przestój tak, by nie kolidował z pracami innych linii produkcji.
M.M.: Założenia Aircom to innowacyjność, użyteczność, szybkość i bezbłędność. O znacznej poprawie tempa powstawania produktów już mówiliśmy. Co teraz będzie się dziać w Dziale Tworzyw Sztucznych?
Ł.B.: Jesteśmy na etapie planowania zakupu 2 kolejnych maszyn z myślą o produkcji butelki 2K- innowacyjnego projektu Aircom. Będzie to uszczelniacz 2-komponentowy, a my będziemy pierwszą na świecie firmą, która taki produkt będzie wytwarzać. Na co dzień też działamy zgodnie z maksymą firmy, dążąc do jak najwyższej jakości i zoptymalizowania procesów wytwarzania.
M.M.: Dziękuję Ci bardzo za rozmowę Łukaszu.
Ł.B.: Ja również.
Łukasz Biega jest Managerem w dziale Tworzyw Sztucznych. Posiada kilkunastoletnie doświadczenie w pracy przy metodzie wtrysku. Jego główne zadania to organizacja pracy na wydziale wtrysków, akceptacja i odbiory nowych form, współpraca z dostawcami części plastikowych dla Aircom Group.
