ENGINAIRS: Wywiad z Filipem Woźniakiem
Podsumowanie testów w Arjeplog
Filip Woźniak, Test Engineer w Aircom, porównuje oba testy homologacyjne (2017, 2020) w Arjeplog, a także opowiada o łosiach, Pyttipannie i własnych motywacjach.
Paweł Koziołek, PR & Marketing Manager, Aircom: Jak oceniasz lokalizację testów? Czy firma IceMakers to wg Ciebie dobrze przygotowane miejsce pod kątem testów uszczelniacza?
Filip Woźniak, Test Engineer: Głównym atutem testów na północy Szwecji są panujące tam zazwyczaj ujemne temperatury oraz iście zimowe warunki panujące na drogach. Jednak sami mieszkańcy (żyjący z przyjmowania inżynierów testujących nowe rozwiązania w branży automotive) narzekali, że w tym roku temperatury nie są tak niskie, jak by sobie życzyli. Naprzeciw tego typu wyzwaniom wychodzą takie firmy, jak IceMakers, które udostępniają swoim klientom komory klimatyczne pozwalające obniżyć temperaturę testowanych produktów do -30º C. Wielkość komór klimatycznych dopasowana jest do wymagań klientów – największe z nich potrafią zmieścić nawet samochód ciężarowy! Dodatkowo firma IceMakers udostępniła nam biuro oraz warsztat wulkanizacyjny, co w pełni spełniło nasze oczekiwania.
P.K.: Czy w Twojej ocenie produkt poradził sobie w tak surowych warunkach?
F.W.: Nasz zestaw naprawczy bez problemu poradził sobie z przechowywaniem w ujemnych temperaturach, a także później w czasie testów na ośnieżonych drogach Arjeplog. Nie zawiodły nas kompresory, butelki jak i najważniejszy ze składników: nasz rewolucyjny uszczelniacz składający się z dwóch komponentów. W sumie wykonaliśmy kilkadziesiąt testów homologacyjnych, według różnych specyfikacji i każdy z testów zakończył się pozytywnym rezultatem – opona została uszczelniona.
P.K.: Jak oceniasz procedurę testową?
F.W.: Jak już wspominałem wcześniej, testy wykonywane były według wymagań wielu klientów, których specyfikacje różniły się kilkoma szczegółami (m.in. średnica przebijaka, miejsce przebicia, długość jazdy itd.). Jednak ogólnie procedura testowa jest zbliżona do tej, według której dokonujemy selekcji najlepszych receptur w siedzibie naszej firmy: po zamontowaniu koła wyciągniętego z komory klimatycznej wykonujemy przebicie, mierzymy spadek ciśnienia, spuszczamy całkowicie powietrze z koła, po czym podpinamy nasz zestaw naprawczy, który pozwala nam przepompować uszczelniacz do wnętrza opony, a następnie dopompować oponę do odpowiedniego ciśnienia. Ostatnim etapem jest wykonanie jazdy, po której sprawdzamy skuteczność działania naszego zestawu.
P.K.: Co myślisz o samej organizacji ekspedycji?
F.W.: Ze względu na pozytywne rezultaty naszej homologacji cały wyjazd również należy uznać za udany. Pamiętać jednak należy, że na oczekiwany efekt składały się ciężka praca i zaangażowanie nie tylko przed samym wyjazdem, ale i podczas jego trwania. Wyjazd ten pokazał, że jeśli każdy skupi się na swoich zadaniach, które przynoszą dobre rezultaty, to sam sprawdzian – w tym przypadku homologacja – będzie tylko formalnością.
P.K.: Co Cię (pozytywnie) zaskoczyło (produkt, jedzenie, ludzie, lokalizacja etc.?)
F.W.: Wiele z wyżej wymienionych nie było dla mnie zaskoczeniem, ponieważ już trzy lata temu miałem przyjemność uczestniczyć w podobnych testach homologacyjnych produktu, który obecnie wdrożony jest do produkcji (zestawy naprawcze dla Daimler i Volvo). Co do produktu, to spełnił on wymagania stawiane przez naszych klientów – tutaj zaskoczenia być nie mogło. Z nowości, które udało mi się poznać podczas tego wyjazdu, była Pyttipanna (szwedzka potrawka) – nazwana przeze mnie szwedzkim bigosem – ponieważ na co dzień pozwala zagospodarować Szwedom produkty spożywcze, które same w sobie nie mogą stanowić pełnego dania. Najczęściej do Pyttipanny dodawane są pokrojone w kostkę kawałki mięsa (w Szwecji – renifer, łoś), warzyw (ziemniaki, buraki, ogórek), a na wierzch dodawane jest jajko sadzone. Być może brzmi to niedorzecznie, ale wytłumaczcie Szwedowi do, że polskiego bigosu dodajecie kapustę kiszoną i śliwki, twierdząc jednocześnie, że jest to pyszne.
P.K.: Co urzekło Cię w samej Szwecji? To Twój kolejny raz na kole podbiegunowym. Czy możesz porównać te i poprzednie testy? Które wg Ciebie były trudniejsze i dlaczego?
F.W.: Ogromne połacie tego kraju pokryte są lasami, a miejscowości oddalone są od siebie tak znacznie, że – poza głównymi drogami – wydaje mi się, iż łatwiej jest spotkać tu renifera niż człowieka, a więc dla miłośników natury jest to nie lada gratka. Obserwować mogliśmy przepiękne krajobrazy, które, miejmy nadzieję, uda się przekazać na zdjęciach wykonanych podczas tego wyjazdu. Poprzednie testy zimowe były wydarzeniem ze zdecydowanie mniejszą skalą rozmachu – trudnością było to, że wtedy mogliśmy tylko przypuszczać, co może się okazać przydatne podczas takiego wyjazdu. Teraz byliśmy już wyposażeni w taką wiedzę. W tym roku ilość zaangażowanych w zimowe testy osób, pojazdów, próbek testowych i całego osprzętu został wielokrotnie zwiększony. Z mojej perspektywy tegoroczne testy były zdecydowanie trudniejsze, jednak najważniejsze, że nawet mimo drobnych potknięć (np. niewytrzymujących natężenia pracy i warunków atmosferycznych podnośników) udało nam się szczęśliwie doprowadzić do pozytywnego rezultatu homologacji. Duża w tym zasługa osób zaangażowanych w cały ten projekt – i z tego miejsca chciałbym im gorąco podziękować!
P.K.: Jakie wnioski wyciągnąłeś po testach?
F.W.: Nie można spoczywać na laurach. Mimo zadowalającego nas wyniku na pewno można jeszcze wiele elementów poprawić. Jestem jednak przekonany, że przy włożeniu odpowiednio dużej ilości ciężkiej pracy kolejne zimowe testy będą dla nas formalnością, a my nie damy się zaskoczyć pod żadnym kątem. Czekamy na kolejne wyzwania, do zobaczenia za rok!