'Another audit, another green light '!
Bei Aircom gehören Produktionsaudits für unserer Produkte wie zum Beispiel Reifendichtmittel und Reifenkompressoren zum Tagesablauf. Warum machen wir so etwas? Warum so oft? Kann man wirklich sagen, dass sich die Reifenreparatursätze nur in der Größe unterscheiden? Diese und andere Fragen werden von unserer Qualitätsmanagerin – Frau Renata Artman – beantwortet.
Prozessfreigabe und Herstellung eines Reifenreparatursatzes
Mariusz Maćkowiak: Hallo, ich habe gehört, dass wir gerade ein Audit für einen deutschen Automobilhersteller durchlaufen haben, stimmt das?
Renata Artman: Ja, es ging um die Produktionslinie und die damit verbundene Produktfreigabe…
MM: Können Sie und sagen, was dies bedeutet?
RA: Wenn unsere Kunden einen Prozess „freigeben“, ist es so, als würden sie sagen: „Ja! Sie sind bereit. Fangen Sie mit der Produktion unseres Produktes an.“
MM: Und wir haben solche Audits schon einmal durchgeführt?
RA: Ja. Jeder Kunde muss sowohl den Prozess als auch das Produkt selbst „freigeben“. Damit möchten wir unseren hohen Qualitätsstandard sicherstellen. Unsere Kunden erwarten, dass in unserem Prozess alles einwandfrei läuft. Sie möchten, dass wir ein Qualitätsprodukt in der richtigen Bestellmenge liefern. Daher wollen Sie auch wissen, ob und wie wir dies regelmäßig überprüfen.
Wir zeigen Ihnen dann unsere verschiedenen Verfahren zur Überprüfung auf und gehen hierbei speziell auch verschiedene Maßnahmenpläne in Krisensituationen ein. Dies gilt auch für die gesamte Dokumentation solcher Fälle. All dies garantiert ihre reibungslose Versorgung mit unseren Produkten.
MM: Also muss jedes neue Produkt das wir auf dem Markt einführen – wie zum Beispiel eine neue Flasche Reifendichtmittel oder ein neuer Kompressor – einem solchen Audit unterzogen werden?
RA: Ja. Das erste Audit, an das ich mich erinnere, war das im Jahre 2014 für Volkswagen. Hier wurden wir – obwohl wir ein neuer Lieferant waren – mit einem A-Rating bewertet, was sehr hoch und gut ist. Dank dessen beruhte die weitere Zusammenarbeit auf den zur Genehmigung eingereichten Produkten. 2018 wurde im Zusammenhang mit einer neuen Produktionslinie und einem neuen Reifenfüllkompressor ein weiteres Audit für diese Marke durchgeführt, bei dem wir auch wieder „grünes Licht“ erhielten.
Reifenreparatursatz für die erste Baugruppen-Herstelleranforderung.
MM: Grünes Licht?
RA: Ja, die Rückmeldung des Auditors wird normalerweise entweder als Prozentsatz oder ABC-Bewertung angezeigt oder anders ausgedrückt: „grünes Licht“ – Freigabe zur Lieferung; gelb – wir müssen uns noch an einigen Punkten verbessern. Bisher haben uns Marken wie Volvo, Mercedes und der bereits erwähnte Volkswagen Konzern positiv bewertet.
MM: Das sind nicht nur bekannte Automobilhersteller sondern auch sehr große Gruppen.
RA: Ja genau. Zum Portfolio von Volkswagen gehören beispielsweise Marken wie Seat, Porsche, Skoda, Audi und sogar Bugatti. Es gibt also einige dieser Unternehmen.
MM: Darf ich fragen, das wievielte Audit es für Sie war?
RA: (lacht) Ich weiß nicht, ob ich es sagen kann …
MM: Wo sehen Sie die größten Unterschiede bei den Audits, da es ja schon so viele davon gab? Auch wenn unsere Produkte dem Endkunden auf den ersten Blick ähnlich erscheinen so werden die Anforderungen von Mercedes und Volkswagen bestimmt unterschiedlich sein oder?
RA: Jeder Auditor hat seine eigene Vorstellung (lacht). Der eine konzentriert sich mehr auf statistische Fragen, der andere auf die Logistik. Einige Anforderungen können kundenspezifisch sein. Insbesondere bei der Einführung des neuen SealAir2K ergaben sich mehrere Herausforderungen. Unsere Partner hatten unterschiedliche Qualitätsanforderungen, daher mussten wir für jedes Audit festlegen welche Tests unser Produkt bestehen muss und es geht hier nicht nur um chemische Tests.
Wenn wir beispielsweise die Dichtheit einer Flasche prüfen, verschließen wir sie in einem geeigneten Behälter. Dieser muss während des Tests (abhängig von den Anforderungen des Partners) einem Druck von bis zu 16 bar standhalten können. Dieser Test kann – sofern er nicht positiv verläuft – ein Risiko für unsere Mitarbeiter darstellen. Daher erfordern solche Tests entsprechende Anweisungen und Schutzmaßnahmen. Der Endkunde sieht nicht, wie viel Arbeit und Sorgfalt darin steckt. Für sie ist jedes unserer neuen Dichtungssets nur eine „ähnliche Kiste“ (lacht).
MM: Und gab es bei diesem speziellen Audit etwas, das nicht dem Standard entsprach?
RA: Nein, aber weil wir in außergewöhnlichen Zeiten mit der Planung des Projekts begonnen haben, hat uns die COVID-Pandemie gezwungen, das Datum und die Form des Audits zu ändern.
MM: Was genau meinen Sie damit?
RA: Noch nie war es möglich „online“ mit einem Kunden zu sprechen und dabei die Produktionslinie zu präsentieren. Natürlich bereiten wir verschiedene Aufnahmen für unsere Kunden vor, aber in diesem Fall gab es einige Bedenken, ob es zu Übertragungsverzögerungen kommen würde und ob das Bild von angemessener Qualität wäre.
Glücklicherweise sagte ein Vertreter dieses Automobilherstellers, dass dies eines der besten Audits gewesen wäre die er jemals gesehen hat.
„Ohne deren Mithilfe wäre es nicht so gut abgelaufen“
MM: Wie viele Personen nehmen an einem solchen Audit normalerweise teil?
RA: Im Allgemeinen sind es die Vertreter der Abteilungen: Qualität, Produktion, Logistik, F & E (Forschung und Entwicklung) und Projektmanagement. Wenn der Auditor jedoch nach Einzelheiten fragt, zum Beispiel in Bezug auf MSA (Measurment System Analysis – Messsystemanalyse) benenne ich eine geeignete Person, um diese Informationen bereitzustellen. Unsere Kunden kommen hierher, um zu sehen, was wir für die Live-Präsentation vorbereiten. Daher kann diese Anzahl (von Experten) je nach ihren Fragen etwa ein Dutzend Personen überschreiten.
MM: Da an dem Audit so viele Personen beteiligt sind, ist hier der Faktor Mensch wichtig. Wie war die Atmosphäre während des Audits in Ihrer Abteilung? Hatten Sie auch mal die Möglichkeit zum Durchatmen?
RA: Am Ende hat man immer das Gefühl, dass wir in die richtige Richtung gehen wenn wir es geschafft haben die Kundenanforderungen zu erfüllen. Von der Angebotsanfrage bis zum fertigen Produkt hat jede Abteilung ihre eigene Arbeit und alle Menschen sind der Meinung, dass dank der Teamarbeit alles richtig gelaufen ist.
Produktion des Reifenreparatursets – wie sieht hier der Prozess aus?
MM: Dieser Prozess muss sehr lang sein …
RA: Ein neues Produkt auf den Markt bringen – wo jeder Mitarbeiter involviert ist. Angefangen mit der Konstruktion, gefolgt vom Projektmanagement welches alle Kriterien und Fristen mit den Kunden sowie die Kosten definiert. Der Chef (CEO – Anmerkung des Herausgebers) muss ebenfalls an diesen Gesprächen teilnehmen und spielt hierbei eine große Rolle. Danach gemeinsame Projekttreffen mit Logistik, Produktion und F & E organisieren.
Zusammen mit dem Kunden legen wir dann fest, was zu tun ist, um das Produkt auf den Markt zu bringen und was dabei die Herausforderungen sind. Wir planen Termine und arbeiten vor Ort um zu sehen, ob wir zusätzliche Geräte benötigen oder wie die Tests aussehen könnten. Zu berücksichtigen ist hierbei, dass der eine Kunde die Zulassungsprüfungen nur bei uns durchgeführt haben möchte, der andere genehmigt das Produkt einfach. Wir senden es nur an ein akkreditiertes Labor, was ebenfalls einige Zeit in Anspruch nimmt.
So werden das Labor und die Qualitätsabteilung schnell in das Projekt eingebunden. Gemeinsam erstellen wir eine Dokumentation einschließlich FMEA (Failure Mode and Effects Analysis – Fehlermodus- und Auswirkungsanalyse).
Auch die Logistik spielt bei dieser Arbeit eine große Rolle. Wenn wir etwas falsch definieren, können die Kompressoren beschädigt werden und Beschwerden treten auf. Während des Auditprozesses wurden vor allem Logistikprobleme überprüft, insbesondere wie oft die Sendungen an den Kunden unser Werk verlassen würden.
MM: Und Sie haben von Anfang an in einem so großen Team gearbeitet?
RA: Nein, als wir 2011 angefangen haben, haben nur ein paar Leute an den Produkten gearbeitet. Bei unserem ersten Kompressor begann die Designstudie im Jahr 2012. Ende 2013 hatten wir ein fertiges Produkt. In zwei Jahren schafften wir es eine weiße Box zu einem fertigen Produkt auf den Tisch zu bringen.
MM: Was passiert dann? Wir haben ein fertiges Produkt, ein Audit durchgeführt … und wie geht es weiter? Kommt es vor, dass es zu diesem späten Zeitpunkt doch keine Zusammenarbeit gibt?
RA: Es ist bis jetzt noch nie passiert, dass unsere Kunden zu diesem Zeitpunkt aufgegeben haben. Es ist oft zu teuer wieder von vorne zu beginnen. In der Regel fahren wir nach positiver Überprüfung mit den Lieferungen fort.
MM: Hatten Sie jemals ein negatives Prüfungsergebnis?
RA: Hmm .. (denkt nach) nein. Einmal wurden wir mit Gelb auditiert, da haben wir uns dann Maßnahmen überlegt die wir umsetzen müssen, und nachdem wir sie ergriffen haben, haben wir grünes Licht bekommen.
